電解酸洗系統(tǒng)新技術如下：

1、高效電解超聲酸洗系統(tǒng)

將超聲波振子布置在電極板中間，利用超聲波的空化沖擊力和高速微射流使帶鋼表面的氧化鐵皮爆裂、松動，去除。

超聲波具有安全（無高電流、氫爆風險）、綠色（無需化學介質）、運行能耗低（功率僅為電解工藝的30%-50%）特點，并且可以使正常生產(chǎn)產(chǎn)生的沉淀物80%以上不沉積，也可使電極板表面不再有沉積物，增大電解效率，

槽體底部也設有超聲輸泥裝置，在上述措施下，大部分沉積物隨電解液溢流至電解液循環(huán)罐，少部分隨超聲輸泥作用定向流至排空口，排至電解液循環(huán)罐，

電解系統(tǒng)的電解液循環(huán)罐及刷洗系統(tǒng)的清洗循環(huán)罐底部均設置凈化管路并通過泵將電解液運送至凈化裝置，凈化完后的電解液通過自重回流至電解液循環(huán)罐。

在高效去除不銹鋼板面氧化皮的同時，減少化學藥劑及能源介質耗量，沉積物自動收集并凈化處理，凈化后的有效電解質循環(huán)利用。

這樣就實現(xiàn)了高效率電解超聲酸洗并且工藝有效介質不再損耗。系統(tǒng)內設備、管道及管道附件的使用壽命大幅度提高。

將機組同批生產(chǎn)的退火304不銹鋼板切為5mm×5mm×2mm的規(guī)格，在電解液固定為1.145g/L、溫度為70℃的條件下，測試不銹鋼板在不同的電解液固含量（橫軸，100%）條件下，達到相同板帶反射率所需要的電解時間（豎軸，s），結果表明，隨固含量增加，電解時間變長，認為固含量增加，電解液電阻變大，電極板有效面積變小，延長了電解時間。

2、電解系統(tǒng)工藝有效介質零排放技術

電解液可利用機組余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽加熱，換熱產(chǎn)生的冷凝水先加入到酸霧凈化系統(tǒng)洗滌酸霧，

并按酸霧凈化系統(tǒng)→電解后刷洗系統(tǒng)→電解循環(huán)系統(tǒng)的順序逐級循環(huán)利用，保證排出的酸霧中各種污染物成分含量均達到國家標準要求如Cr6+濃度小于0.07mg/m3；

電解系統(tǒng)酸洗后產(chǎn)生的污泥可以通過凈化系統(tǒng)去除，濾液返回電解液循環(huán)罐繼續(xù)利用，從而可以實現(xiàn)有效介質的零排放，大幅度節(jié)省電解質耗量。

采用上述節(jié)能技術前后實現(xiàn)的能源介質耗量與排廢量對比。

3、污泥綠色化處理技術

由于中性鹽電解酸洗過程中，帶鋼表面氧化皮中的鉻氧化物和金屬基體中的鉻會通過電化學作用溶解生成重鉻酸根離子，主要以Cr2O72-和CrO42-兩種形式存在，重鉻酸根離子是一種很強的氧化劑，毒性大，對設備、管道、及人體和環(huán)境危害較大。

電解廢液利用上述措施集中收集到循環(huán)罐后，由泵輸送至中性鹽凈化回收系統(tǒng)，經(jīng)過pH值調節(jié)、還原、中和處理后，已經(jīng)被處理為中性、無毒的含污泥廢液。

為解決沉淀時間較長的問題，改進工藝增加絮凝罐，可短時間內橋架、交聯(lián)并聚集沉淀物，可縮短50%的處理時間，并可使過濾裝置更高效產(chǎn)出中性污泥。